Mantenimiento Industrial – Guía Completa | Industria 4.0

Tanto las fábricas inteligentes como el resto de plantas industriales, deben adoptar medidas de mantenimiento industrial que garanticen el correcto funcionamiento de sus plantas productivas.

Son las empresas de mantenimiento industrial, o trabajadores especialistas de esa área dentro de la empresa, los que se encargan de elaborar un plan de mantenimiento que recoja una estrategia de actuación clara y definida.

Mantenimiento industrial e Industria 4.0

El mantenimiento industrial es un ámbito imprescindible dentro de la industria. Cualquier tipo de avería, puede suponer grandes daños económicos para una planta de fabricación.

Además de la pérdida económica, se paraliza la producción por lo que puede desembocar en problemas específicos con nuestros clientes, al no cumplir con sus necesidades de aprovisionamiento.

La industria 4.0 también precisa de un correcto mantenimiento industrial. Debido a la inclusión de herramientas como el Big Data, IoT, sensorística o robótica, su funcionamiento recoge más complejidades.

Tipos de mantenimiento industrial

El mantenimiento industrial recoge cada una de las actividades que se dedican expresamente a alargar la vida útil de los equipos y máquinas. A continuación, se detallan los diferentes tipos de mantenimiento industrial que podemos encontrar:

Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo se lleva a cabo con el fin de reparar una avería, que se ha encontrado realizando el correspondiente mantenimiento preventivo.

Este tipo de mantenimiento industrial no se basa en una serie de acciones que se han planificado con anterioridad. Se realiza cuando un equipo está dañado, con el fin único de repararlo.

Mantenimiento correctivo planificado

Se lleva a cabo cuando la máquina no funciona o si se ha producido algún percance o emergencia. La reparación debe realizarse con urgencia y por lo general es complicado de controlar. Estas reparaciones pueden suponer un gran coste para la industria.

Plan de mantenimiento correctivo

  1. Los daños producidos por el fallo o avería quedan registrados en nuestro ordenador.
  2. Una vez que se ha analizado, se envía al departamento de mantenimiento para su posterior reparación
  3. En base al correspondiente análisis, las empresas de mantenimiento industrial elaboran una línea de actuación para reparar el equipo o máquina.
  4. Todos los datos relativos a la actuación de mantenimiento correctivo, quedan recogidos en un reporte, al igual que los costes del mismo.

Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es aquel con el que podemos minimizar el riesgo de incidencias de nuestras máquinas o equipos. Todas las máquinas se revisan periódicamente con el objetivo de detectar posibles fallos futuros que puedan producirse por su desgaste o por la propia actividad.

Este tipo de mantenimiento requiere una pausa de la actividad productiva, ya que es necesario analizar los equipos para garantizar así su correcto funcionamiento.

Es por este motivo por lo que el plan de mantenimiento preventivo debe estar previamente estipulado y ordenado. De este modo, controlaremos los tiempos de pausa que debemos dedicar al mismo.

A diferencia de otros tipos de mantenimiento, este nos permite disminuir el coste que nos supone una reparación, adelantándonos a los fallos que puedan ir surgiendo.

¿Qué tipos de mantenimiento preventivo encontramos?

Mantenimiento pasivo

Con el mantenimiento preventivo pasivo los equipos son revisados externamente. Se analiza cómo las condiciones externas como la luz, la humedad o el calor han podido afectar a su funcionamiento.

El objetivo es registrar todos los factores externos que pueden llegar a afectar al rendimiento de nuestros equipos.

Mantenimiento activo

El mantenimiento preventivo activo, sin embargo, se encarga de garantizar el correcto funcionamiento de las máquinas desde su interior. Los factores que pueden afectar a su rendimiento interno, suciedad, polvo, son revisados de forma periódica.

Mantenimiento predictivo

Gracias al mantenimiento predictivo, que se basa en las condiciones, evaluamos el comportamiento de una máquina y las condiciones que nos señalan si debemos intervenir o no. Esto produce un gran ahorro, ya que se interviene cuando se considera necesario y se detectan posibles fallos que aún no han llegado a producirse.

Podría definirse como el conjunto de técnicas que se emplean en Industria 4.0 para detectar y analizar los fallos potenciales. El objetivo es optimizar al máximo su fiabilidad y disponibilidad, siempre minimizando el coste de intervención.

¿Cuál es la importancia del mantenimiento predictivo?

  • Mejora la disponibilidad de nuestros equipos.
  • Mayor fiabilidad a nivel global.
  • Se producen menos pérdidas de materias primas causadas por las paradas de urgencia cuando falla algún equipo.
  • Se reduce el número de intervenciones de reparación de los sistemas.
  • Se reduce el gasto que se ejecuta en comprar piezas de repuesto.
  • Gracias a la monitorización y automatización de la actividad, se reducen los accidentes y aumenta la seguridad en la planta.

Técnicas de mantenimiento predictivo

Hay diferentes herramientas que se emplean para diagnosticar el estado del funcionamiento de los equipos. ¿Cuáles son?

Análisis de vibración

Se trata de una de las técnicas más empleadas en mantenimiento predictivo. Es así como se analizan problemas de desequilibrado y excentricidad, daños en impulsores y bombas o desalineación de ejes y poleas entre otros.

Inspección visual

Las máquinas se observan con especial atención en búsqueda de grietas, desgastes, fisuras o ruidos.

Ultrasonidos

Esta técnica de mantenimiento predictivo 4.0 nos permite prevenir posibles fallos gracias a una cámara térmica. Se analizan sistemas de evacuación en equipos, humedades, entornos y su aislamiento…

Termografías

Es una técnica muy importante dentro del mantenimiento eléctrico. Se realizan con el uso de infrarrojos y gracias a ella, se detectan puntos calientes.

Medición de temperatura

Se implantan alarmas que nos avisan de un exceso inapropiado de la temperatura en determinados equipos. De este modo, podemos ver qué temperatura puede estar afectando al correcto funcionamiento del equipo o cuál nos está avisando de una posible avería.

Control de presión

A través de esta técnica se evalúa la presión para detectar averías en hidráulica por fugas, obstrucciones en filtros o cierres entre otros.

Impulsos de choque

Es la herramienta que se emplea para llevar a cabo un control del estado de los rodamientos. Se mide la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodaduras.

Líquidos de penetración

Esta técnica se emplea para buscar fisuras, y se trata de una técnica de mantenimiento no destructiva.

Elementos magnéticos

Con esta técnica también se busca detectar fisuras. El material a analizar se magnetiza.

Radiografías

Esta técnica se emplea para detectar defectos en la parte interior de los equipos. Se analizan la parte en la que se unen las piezas y sus soldaduras.

Cuadros eléctricos industriales y eficiencia energética

Otro punto muy importante que no podemos obviar es que las medidas de mantenimiento industrial deben de ir ligadas con las de eficiencia energética.

Gracias a los cuadros eléctricos industriales, podemos gestionar la potencia adecuada de cada una de las máquinas y equipos que se van a conectar. Así llevamos a cabo una correcta gestión energética, y protegemos los distintos circuitos en los que se divide la instalación.

Funciones de los cuadros eléctricos industriales en el mantenimiento

  • Gracias a los cuadros eléctricos industriales gestionamos la potencia correcta y protegemos los circuitos gracias a fusibles o protecciones magnetotérmicas.
  • Son esenciales para reducir el peligro de sobrecargas o cortocircuitos en las instalaciones eléctricas de nuestra planta.
  • Supervisan también que todas las máquinas y equipos que están en funcionamiento dentro de la planta industrial desempeñen su actividad correctamente.