La fabricación de vehículos en la planta de Ford en Almussafes en Valencia, es en estos momentos mucho más eficiente gracias a una solución ideada y desarrollada por el equipo de Prensas. Esta nueva innovadora solución está basada en un sistema de geolocalización.
Para la fabricación de los vehículos se precisa el uso de matrices, es decir, los moldes con los que se crea cada pieza individual de un coche nuevo. Por ejemplo, para la fabricación de un modelo Ford se emplean 400 matrices, de las que se extraen todas las piezas necesarias: paragolpes, capó, aletas, puertas, por lo que se usan en total, aproximadamente unas 1.200 matrices para la fabricación de los modelos.
Para mover estas matrices, las cuales pesan varias toneladas, se emplean puentes grúas. Durante el proceso de fabricación, puede ser necesario llegar a trasladar un juego de matrices y cambiarlo por otro varias veces al día. Por una cuestión de economía del espacio, la colocación y almacenamiento de las matrices cambia constantemente, lo que lo hace como una especie de puzle de precisión, en el que hay que buscar el lugar óptimo para dejarlas en cada momento. Para poder conseguir esto, los equipos suelen seguir las indicaciones escritas manualmente en una pizarra. Cuando la matriz se mueve y se coloca en su nueva posición, lo que se había anotado en la pizarra se borra, por lo que no hay manera de registrar la localización actual de la matriz, y el operario suele perder mucho tiempo buscando la pieza.
En la planta de Almussafes se cambian una media de 30 matrices al día para producción, y unas 50 matrices distintas son también movidas de su sitio para tareas de mantenimiento. Buscar estos materiales puede suponer horas obviamente desperdiciadas, lo que conlleva que pueden llegar a acarrear retrasos en la producción con la consiguiente consecuencia de impacto en la fabricación del vehículo.
Una solución eficiente y de bajo coste
Con el fin de poder acabar con estos problemas, un equipo de la planta de Almussafes ha desarrollado una solución low cost, que resuelve este problema. Con esta solución se busca evitar a los operarios largas búsquedas por la planta, con los problemas de seguridad que esto puede conllevar los desplazamientos por las instalaciones, y poder programarse los cambios de matriz.
Esta innovadora solución se trata de un sistema de geolocalización capaz de saber la posición de las matrices. Utilizando solo un servidor, una red de wifi, varios dispositivos móviles, y una serie de códigos QR colocados en cada una de las matrices, esta solución tecnológica es capaz de geolocalizar con una exactitud de +/- 5 metros.
El Dr. Eduardo García Magraner, gerente de Ingenierías de la planta de Carrocerías y Prensas, comenta: “Sin duda, este es un ejemplo de innovación real industrial, donde ya no se trata de tener una idea o solución concreta, sino que se intenta tenerla y a bajo coste para que la consiguiente inversión se justifique con el beneficio industrial. Para ello, debemos ser cada vez más y más creativos, lo que lleva siempre a estar en la ‘ola’ de la investigación”.
Las matrices o elementos han de llevar una placa con un código QR. Al almacenarse en la planta, los operarios han de registrar en uno de los dispositivos móviles que se les ha facilitado el sitio exacto donde la dejan, para ello, han de leer el código QR. Esta información queda registrada en el servidor; cuando un operario quiera volver a localizar esa matriz, tan solo deberá solicitar este dato a través del móvil, y este le recordará dónde ha sido almacenada.
La planta de Almussafes es la primera de Europa y quizás de todo el mundo en emplear este innovador y a la vez sencillo sistema, que se exportará al resto de factorías, y que supondrá el ahorro de cientos de miles de euros, así como se asegura la continuidad de la producción, evitando indeseados parones y retrasos.
