En el Grupo BMW, el uso de componentes impresos en 3D va en aumento. Sólo en la última década, la empresa produjo un millón de piezas con este innovador método, y este año se espera que la producción del Centro de Fabricación de Aditivos del Grupo BMW alcance más de 200.000 componentes, lo que supone un aumento del 42% respecto al total del año pasado.
Según el Dr. Jens Ertel, Director del Centro de Fabricación de Aditivos del Grupo BMW: «El uso de componentes fabricados mediante fabricación aditiva en la producción en serie de vehículos está aumentando. Estamos siguiendo muy de cerca el desarrollo y la aplicación de estos avanzados métodos de fabricación, en parte a través de una larga cooperación con fabricantes líderes en este campo. Al mismo tiempo, nos dedicamos a la búsqueda de tecnologías específicas y a la evaluación de sistemas de producción innovadores«.
Recientemente, el Grupo BMW ha montado en serie el número un millón de su componente tridimensional: un riel guía de ventana para el BMW i8 Roadster. Gracias al trabajo de los especialistas del Centro de Fabricación de Aditivos, el riel se desarrolló en tan sólo cinco días y poco después se integró en la producción en serie en Leipzig. Este riel está ubicado en la puerta del BMW i8 Roadster y permite que la ventana funcione sin problemas. El componente está fabricado por HP Multi Jet Fusion Technology, un método de alta velocidad mejorado por el Grupo BMW en colaboración con HP y que ahora se utiliza por primera vez en la producción en serie de vehículos. Esta impresora puede producir hasta 100 rieles guía para ventanas en 24 horas.
El BMW i8 Roadster incorpora dos componentes fabricados mediante impresión 3D
El carril guía de la ventana es el segundo componente impreso en 3D del BMW i8 Roadster. El primer componente fabricado por este método fue el elemento que recoge la capota desplegable, que también se fabrica en el Centro de Fabricación de Aditivos de Múnich. Fabricada en aleación de aluminio, la pieza metálica pesa menos que la pieza de plástico moldeada por inyección que se utiliza normalmente, pero sigue siendo considerablemente más rígida.
La fabricación aditiva satisface los deseos de los clientes
Mientras tanto, la personalización de vehículos y componentes por parte de los propios clientes es cada vez más importante. Con la iniciativa de producto “MINI Yours Customised”, los clientes pueden diseñar de manera fácil los componentes seleccionados, como diferentes acabados en cuadro de instrumentos o en el salpicadero. Los clientes pueden crean sus propios diseños en la tienda en línea (www.yours-customised.mini), y posteriormente las piezas se imprimen en 3D según las especificaciones del cliente.
Avanzado y orientado al cliente a partes iguales, MINI Yours Customised fue galardonado con el Premio Alemán a la Innovación de oro otorgado por la fundación “Consejo Alemán de Diseño” (‘Rat für Formgebung’).
El Grupo BMW está constantemente explorando formas de utilizar la fabricación aditiva en beneficio del cliente.
Fabricación aditiva para la producción en serie
Para el Grupo BMW, la fabricación aditiva será un método de producción clave en el futuro. La empresa comenzó a utilizar procesos basados en plástico y metal en 2010, inicialmente para la producción en serie de componentes mas pequeños, como la polea de la bomba de agua para vehículos DTM. En 2012 se siguieron otras aplicaciones en serie, con varias piezas sinterizadas por láser para el Rolls-Royce Phantom. Desde el año pasado, los elementos de las guías de fibra óptica del Rolls-Royce Dawn también se han impreso en 3D, y la marca de lujo incorpora hoy en día un total de diez componentes impresos en 3D en sus productos.
El Grupo BMW ha sabido aprovechar rápidamente su experiencia, identificando desde el principio los posibles usos de las tecnologías de fabricación aditiva.
