3D Printing LAB, un centro de impresión 3D en la fábrica de SEAT

La impresión 3D o fabricación aditiva tiene aplicaciones infinitas. Entre sus ventajas, las piezas que se pueden obtener de este proceso están hechas sin moldes, sin límite en la complejidad del diseño y con una velocidad de producción diez veces más rápida. Es por eso que la industria del automóvil ha sido uno de los primeros sectores en adoptarla para ahorrar tiempo y ganar flexibilidad en todas las fases de desarrollo y producción de un vehículo.

El límite está en la imaginación

“Si puedes imaginarlo, podemos hacerlo”, lema del laboratorio de impresión 3D ubicado en el Centro de Prototipos de SEAT. Con esta premisa sus nueve impresoras trabajan para todas las áreas de SEAT, como diseño, producción o logística, realizando todo tipo de elementos. “Una de las ventajas es que podemos aplicar geometrías infinitas y así ejecutar cualquier tipo de diseño con alta precisión para todas las áreas de la fábrica, por muy complicado que parezca. Y todo en tiempos imposibles de lograr con el proceso normal”, afirma Norbert Martín, responsable del 3D Printing LAB de SEAT.

Sin moldes ni esperas 

La principal ventaja de utilizar la tecnología 3D es la rapidez con la que se fabrican las piezas, además de la versatilidad en los diseños. En el proceso normal, para elaborar por ejemplo un retrovisor, primero hay que realizar un molde, lo cual puede llevar semanas. Asimismo, se trataría de un modelo único y si se quisiese modificarlo mínimamente habría que realizar otro molde. En cambio, con la impresión 3D esta fase previa no es necesaria.

Un archivo con el diseño llega a los técnicos y lo mandan a imprimir como si se tratara de un documento. En 15 horas la pieza está lista. “Utilizando tecnologías tradicionales tardaríamos semanas en tener una pieza y con la impresión 3D podemos tenerlas de un día para otro. Esto nos permite hacer varias versiones en una misma semana, que se pueden probar y volver a modificar para ir mejorandolas”, comenta Norbert Martín.

De utillajes a salva-mascarillas 

El 80% de las piezas que se imprimen son prototipos para el desarrollo de vehículos, pero también se realizan útiles y herramientas a medida para la línea de montaje, logos personalizados para vehículos de Salón y Shows e incluso salva-mascarillas y tiradores de puerta para ayudar en la prevención del covid-19. “Gracias a esta tecnología ayudamos al desarrollo del producto y también en la fabricación y ensamblaje, ya que suministramos útiles a medida, ligeros y listos para ser utilizados por los operarios. Incluso hemos llegado a imprimir salva-mascarillas y accesorios para abrir las puertas con los brazos y así no tener que usar las manos”, añade Norbert Martín.

 

 

Desde nylon hasta fibra de carbono

Existen diversas clases de impresoras de fabricación aditiva: sinterizado , multijet fusion, láser, fusión de hilo o de curado por luz ultravioleta. Según lo que se necesite imprimir, es más indicado utilizar una u otra tecnología, ya que cada impresora realiza las piezas en un material específico. De esta manera, además de la forma exacta, se puede conseguir un peso concreto o que el material sea capaz de resistir temperaturas de hasta 100ºC. “Un ejemplo de la tecnología que utilizamos para la creación de utillajes es la impresora con CFF, fabricación filamento continuo. En ella utilizamos no solamente plástico, también fibra de carbono para reforzarlo y disponer de un útil mucho más ligero y resistente para que aguante muchos ciclos”, comenta el responsable del 3D Printing LAB de SEAT.

Un futuro impreso en 3D 

La tecnología ya existe y sus aplicaciones son infinitas. Ahora el foco está puesta en nuevos usos centrados en el cliente con piezas personalizadas, series especiales o recambios complicados de encontrar. “Si por ejemplo necesitas una pieza de uno de nuestros modelos históricos que ya no se fabrica, podríamos imprimirla”, añade Norbert Martín.